Производитель модели JYQP2500

Когда речь заходит о JYQP2500, многие сразу думают о стандартной комплектации с завода – но на деле этот агрегат имеет как минимум три модификации под разные типы скважин. Мы в ООО 'PETROKH' столкнулись с этим, когда поставляли оборудование для месторождения в Западной Сибири – там пришлось переделывать систему уплотнений, потому что заводская версия не учитывала особенности высокообводнённой продукции.

Конструктивные особенности, которые не бросаются в глаза

Если разбирать JYQP2500 по косточкам – главное не номинальное давление в 2500 psi, а как именно реализован bypass-клапан. У нас был случай на Ковыктинском месторождении, где из-за неправильной калибровки этого узла сорвало две линии высокого давления. Пришлось экстренно дорабатывать гидравлическую схему, хотя по паспорту всё соответствовало нормативам.

Кстати о материалах – многие недооценивают важность марки стали для рамы. В условиях Ямала, где температура опускается ниже -50°, стандартная сталь 45 начинала 'течь' уже через полгода. Перешли на 40ХНМ – проблема исчезла, но пришлось пересчитывать всю нагрузочную способность.

Ещё один момент – совместимость с отечеными химреагентами. Китайские производители часто тестируют оборудование только на своих жидкостях, но когда начинаешь использовать российские ингибиторы коррозии – проявляются нюансы с устойчивостью уплотнителей. Пришлось совместно с заводом разрабатывать специальный пакет резиновых элементов.

Практика внедрения на российских месторождениях

Наше предприятие устанавливало JYQP2500 на трёх месторождениях Башнефти – там особенно ценилась модульность конструкции. Когда на Правдинском участке потребовалось оперативно увеличить производительность, мы за двое суток добавили два дополнительных насосных модуля без остановки основных работ.

Но были и провалы – на одном из проектов в ХМАО неправильно оценили вязкость жидкости. Оборудование работало на пределе, что привело к преждеременному износу плунжерных пар. Пришлось экстренно завозить запасные части и параллельно дорабатывать систему охлаждения.

Интересный опыт получили при обустройстве кустовых площадок – оказалось, что штатная система подогрева не справляется с обледенением в переходные периоды. Разработали дополнительный контур с использованием тепла выхлопных газов – теперь это стало стандартным решением для всех северных проектов.

Сервисное обслуживание – где скрыты подводные камни

За 10 лет работы с этим оборудованием поняли главное – типовые регламенты ТО не работают в российских условиях. Например, межсервисный интервал для сальниковой набивки при работе с песчаными суспензиями нужно сокращать вдвое – иначе теряем герметичность.

Особенно проблемными оказались датчики давления – китайские аналоги не выдерживали вибрации при транспортировке по зимникам. Перешли на комбинированное решение – базовые датчики от производителя плюс резервные российского производства.

Самое сложное – обучение местного персонала. Несмотря на подробные инструкции, операторы часто пытаются 'упростить' процедуру запуска – пропускают этап прогрева, что приводит к гидроударам. Пришлось разрабатывать систему блокировок с двухуровневым подтверждением.

Модернизации и доработки в процессе эксплуатации

Ни одно оборудование не работает идеально – мы постоянно вносим улучшения. Например, для JYQP2500 разработали систему мониторинга вибрации на основе отечественных акселерометров – это позволило предсказывать выход из строя подшипниковых узлов за 200-300 часов до критического состояния.

Ещё одна полезная доработка – система рециркуляции промывочной жидкости. Стандартная схема предусматривала сброс в амбар, но мы организовали замкнутый контур с фильтрацией – снизили расход реагентов на 15%.

Сейчас экспериментируем с установкой дополнительных теплообменников – пытаемся утилизировать избыточное тепло от гидросистемы для подогрева технологических помещений. Пока КПД невысокий, но для северных регионов даже 10% экономии на отоплении – серьёзное достижение.

Перспективы развития модели в российских условиях

Судя по нашему опыту, JYQP2500 потребует адаптации под новые стандарты по шумности – на некоторых месторождениях уже вводят жёсткие нормативы по уровню шума. Возможно, придётся разрабатывать специальные звукопоглощающие кожухи.

Также вижу потенциал в интеграции с системами АСУ ТП – пока взаимодействие осуществляется через протокол Modbus, но этого недостаточно для полноценной цифровизации. Веду переговоры с производителем о внедрении OPC UA сервера.

И главное – нужно менять подход к логистике запасных частей. Сейчас среднее время ожидания критичных узлов – 45 суток. Планируем организовать локальный склад в ХМАО с предварительной каталогизацией всех компонентов. Это позволит сократить простой до 7-10 дней даже для сложных ремонтов.