Модель BM150 высокого качества

Когда слышишь про ?высокое качество BM150?, сразу представляется эталонный агрегат без сучка без задоринки. Но на деле даже у топовых моделей бывают подводные камни, о которых молчат в каталогах. Вот, к примеру, наша компания ООО ?PETROKH? поставляла этот насос для ГРП на Самотлорском месторождении — и там вылезла история с кавитацией при работе с высоковязкими эмульсиями.

Конструктивные особенности BM150

Запомнился случай на запуске в ХМАО: инженеры уверяли, что Модель BM150 выдержит перекачку жидкостей с примесями до 12%. По факту же при 8% уже начались сбои в работе плунжерных пар. Пришлось экстренно менять материал уплотнений — стандартный карбид вольфрама не подошел, перешли на керамику с добавлением оксида алюминия.

Интересно, что в документации производителя этот нюанс не прописан. Мы через PETROKH собирали данные по всем инцидентам и вывели свою формулу подбора материалов для конкретных сред. Сейчас для сервиса КРС всегда тестируем комплектующие на стенде с имитацией песчаных взвесей.

Кстати, о температурных режимах. В прошлом квартале поставили BM150 высокого качества для цементирования на арктической площадке — и столкнулись с тем, что штатная система подогрева не справлялась при -45°. Пришлось дорабатывать теплообменник, увеличили площадь контакта на 15%. Мелочь, а без нее проект бы встал.

Полевые испытания и адаптация

На месторождениях Восточной Сибири часто возникали проблемы с вибрацией. Казалось бы, качественная модель должна иметь балансировку повышенного класса, но при транспортировке по зимникам сбивались настройки. Разработали мобильный комплекс юстировки — теперь бригады возят его с собой вместе с ремонтным набором.

Особенно показателен пример с химической стойкостью. После инцидента с сероводородной средой на Астраханском месторождении мы в PETROKH начали проводить дополнительные тесты на стойкость к H2S даже для базовых конфигураций. Выяснилось, что стандартные сальники BM150 требуют замены через 200 часов вместо заявленных 350.

Запомнился диалог с технологом с Уренгойского месторождения: он спрашивал, почему мы настаиваем на дополнительном фильтре тонкой очистки. Объяснил на пальцах — при работе с рециркуляционными жидкостями мельчайшие абразивные частицы быстрее изнашивают precisely обработанные поверхности клапанов. После этого случая стали включать в комплект запасные фильтрующие элементы.

Логистические вызовы

Доставка BM150 на удаленные площадки — отдельная история. В 2022 году при транспортировке в Якутию разрушилось крепление рамы из-за перепадов температур. Теперь все конструкции проходят дополнительный тест на хладостойкость стали — используем метод глубокого охлаждения до -60° перед отгрузкой.

Интересно, что для морских платформ пришлось разрабатывать особую антикоррозийную обработку. Стандартное покрытие BM150 не выдерживало соленых брызг — через полгода появлялись очаги ржавчины. Совместно с технологами PETROKH подобрали многослойное покрытие с эпоксидной основой.

Кстати, о таможенных нюансах. При поставках в Среднюю Азию столкнулись с тем, что сертификаты на оборудование требовали дополнительных испытаний по местным стандартам. Пришлось создавать мобильную лабораторию для проведения замеров непосредственно на объектах.

Сервисные кейсы и доработки

Наиболее частый запрос от клиентов — модернизация систем мониторинга. Базовая версия BM150 высокого качества имеет простейшие датчики давления, но для автоматизированных систем ГРП этого недостаточно. Мы интегрируем дополнительные сенсоры вибрации и температуры в реальном времени.

Особенно сложным был проект по адаптации для работы с солеотложениями. На Каспийском шельфе стандартные уплотнения выходили из строя за неделю. Методом проб и ошибок подобрали комбинацию материалов: карбид кремния для плунжеров + тефлоновые манжеты с армированием.

Запомнился курьезный случай на Ковыктинском месторождении — монтажники перепутали фазировку электропривода, что привело к реверсному вращению. Система защиты не сработала, потому что была рассчитана на другие параметры. После этого инцидента мы в PETROKH разработали цветную маркировку клемм и проводим обязательный инструктаж на русском языке для всех монтажных бригад.

Экономика эксплуатации

Многие заказчики ошибочно считают, что высокое качество означает максимальную надежность без дополнительных вложений. На практике же для поддержания BM150 в идеальном состоянии требуется особый подход к ТО. Мы рассчитали оптимальные интервалы замены расходников — оказалось, что для российских условий лучше сократить межсервисные периоды на 15-20%.

Интересный момент с энергопотреблением: при работе на частичных нагрузках КПД падает значительно сильнее, чем заявлено в техническом паспорте. На основе данных с 12 месторождений мы построили графики оптимальных режимов — теперь это обязательное приложение к паспорту оборудования от PETROKH.

Последняя разработка — система прогнозирования остаточного ресурса. Анализируя данные с датчиков вибрации и химический состав рабочих жидкостей, можем предсказать необходимость замены узлов за 200-300 часов до критического износа. Для Модель BM150 это особенно актуально из-за дорогостоящих плунжерных групп.